Lagermodellierung
In der Lagermodellierung definieren Sie das physische Layout Ihres Lagers. Ein Lager besteht typischerweise aus folgenden Komponenten:
Lager: Das Lager ist eine abgeschlossene physikalische Einheit. Innerhalb des Lagers werden Warenbewegungen durch Fahrbefehle gesteuert und von internen Betriebsmitteln wie Gabelstapler, Hubwagen etc. durchgeführt. Warenbewegungen stellen keinen rechtlichen Übergang auf andere Unternehmungen dar. Warenbewegungen zwischen Lägern werden typischerweise mit Transporten und Sendungen abgebildet.
Lagerbereiche: Lagerbereiche sind bauliche Untergliederungen des Lagers. Das können zum Beispiel Stockwerke bzw. aneinandergrenzende Hallen sein.
Gänge: In einem Hochregallager sind zwischen den einzelnen Regalen Gänge, die den nötigen Platz für die Warenmanipulation bieten. Sie werden mit diversen Betriebsmitteln durchfahren und sind meistens in einer bestimmten Reihenfolge sortiert.
Regale: Innerhalb eines Ganges gibt es Regale. Meistens ein Linkes und ein Rechtes. Es können aber auch auf pro Seite des Ganges mehrere Regale modelliert werden, um Unterbrechungen für Fluchtwege abzubilden.
Fächer: Die Regale sind vertikal in Spalten und horizontal in Ebenen untergliedert. Somit befindet sich jedes Fach in einem Hochregal in genau einer Spalte und auf einer Ebene. Die Fächer sind vertikal durch Steher und horizontal durch Träger begrenzt.
Lagerplätze: Ein Fach wird in mehrere Lagerplätze unterteilt. Häufig ergeben sich 3 oder 5 Plätze für die jeweilige Anzahl an Europaletten.
Tore: Tore sind spezielle Lagerplätze für den Wareneingang bzw. Warenausgang. Technisch werden Sie mit Fächern die die Eigenschaft Eingangsplatz bzw. Ausgangsplatz abgebildet.
Differenzplätze: Differenzplätze sind Lagerplätze, die für Bestandskorrekturen verwendet werden. Falls beispielsweise bei einer Warenauslagerung die angeforderte Menge auf dem Lagerplatz nicht verfügbar ist, wird die Differenz auf den Differenzplatz ausgebucht. Sollte in späterer Folge auf einem anderen Lagerplatz genau dieser Artikel gefunden werden, dann wird der Bestand von Differenzplatz auf den tatsächlichen Lagerplatz gebucht. Im besten Fall heben sich die Differenzen laufend auf. Der Differenzplatz ist der einzige Lagerplatz, bei dem ein Artikelbestand auch ins Minus gehen darf.
Hinweis
Bestand kann immer nur auf Lagerplätze gebucht werden. Technisch wird dafür ein Collo verwendet. Auf allen anderen Komponenten kann niemals direkt Bestand gebucht werden.
Lager modellieren
Für die Lagermodellierung stehen die Komponenten eines Lagers in einer hierarchische Struktur zueinander. Das ist notwendig, um logische Prozesse abbilden zu können, und Regeln für die Ein-Lagerung, Aus-Lagerung sinnvoll zu definieren.
In der Lagermodellierung sehen Sie rechts einen hierarchischen Baum mit den Lagerkomponenten vom Lager bis zu den Regalen.
Rechts von dem Baum sehen Sie die Eigenschaften der gerade selektierten Komponente. Die Komponenten Fächer und Lagerplätze finden Sie in den jeweiligen Eigenschaften.
Neues Lager anlegen
- Klicken Sie in der Titel-Aktionsleiste auf die Aktion Neues Lager anlegen.
- Geben Sie den Namen und die zuständige Organisationseinheit des Lagers an. Durch die Festlegung der Organisationseinheit wird die Zugriffsberechtigung gesteuert. Hier kommt der Stammdatenfilter zur Anwendung. Siehe auch Berechtigungskonzept.
- Klicken Sie auf die Aktion Speichern.
Hinweis
Die oben beschrieben Vorgangsweise ist für alle Komponenten der Lagermodellierung ähnlich.
Neue Komponenten mit dem Generator anlegen
Verwenden Sie den Generator, um die typischen Komponenten eines Hochregallagers rasch und einfach zu erstellen.
Klicken Sie in der Baumansicht auf die Komponenten unter der Sie untergeordnete Komponenten generieren möchten.
Klicken Sie in der Titel-Aktionsleiste der ausgewählten Komponente auf die Aktion Generieren.
Sie sehen jetzt den Generator-Dialog. Je nach Einstiegspunkt werden die übergeordneten Komponenten inaktiv angezeigt. Wenn Sie beispielsweise in Gang 2 einsteigen, sind die Felder Gang von und Gang bis inaktiv.
Geben Sie in den Feldern für die Komponenten die Grenzwerte für die Erstellung an. Im obigen Beispiel werden folgende Komponenten generiert:
- Gang 1 bis 2
- mit jeweils einem linken und einem rechten Regal
- pro Regal, 10 Spalten (1 bis 10)
- unterteilt in 3 Ebenen
- pro Fach, 3 Lagerplätze
Mit den Optionen Spalten Nummerierungstyp und Platz Nummerierungstyp definieren Sie ob die Nummerierung fortlaufend oder links-ungerade rechts-gerade etc. erfolgen soll.
Verwenden Sie Platzhalter in den Feldern Lagerplatzformat und Lagerplatz Barcodeformat, um die Bezeichnung und den Barcode der Plätze zu bestimmen:
- Gang: [Aisle]
- Spalte: [C]
- Ebene: [L]
- Platz: [N]
Tipp
Wiederholen Sie das Platzhalterzeichen für mehrstellige Nummerierungen.
Beispiel: [CCC] erstellt 3 stellige Spalten (führende 0), also 001-029.
Geben Sie weitere Informationen wie Fachtyp, sowie Eigenschaften und Verwendung der Fächer an.
Klicken Sie auf die Aktion Vorschau, um rechts in einer Baumansicht die zu erstellenden Komponenten zu sehen.
Wenn Sie mit der Vorschau zufrieden sind, klicken Sie auf die Aktion Generieren. Das System legt im Hintergrund die Komponenten an.
Lagerplatz Verwendung
Die Verwendungsart der Lagerplätze wird auf dem Fach festgelegt. Folgende Verwendungsarten stehen zur Verfügung:
Eingangsplatz: Legt fest, dass die Lagerplätze als Wareneingangsplätze verwendet werden. Diese Plätze können beim Aviso und in den Warenübernahmemasken ausgewählt werden.
Ausgangsplatz: Legt fest, dass die Lagerplätze als Warenausgangsplätze verwendet werden. Diese Plätze können bei der Pickliste und in den Warenausgangsmasken ausgewählt werden.
Transportplatz: Der Lagerplatz wird genutzt, um Bewegungen abzubilden. Wenn ein Artikel oder Collo gepickt wird, dann kommt es vorübergehend auf den Transportplatz. Im Zuge des Abstellens wird der Artikel oder das Collo wieder auf einen regulären Lagerplatz gebucht.
Übergabeplatz: Dient als Austauschplatz zwischen zwei Lagerhäusern.
Produktionsplatz: Legt fest, dass auf diesen Lagerplätzen eine Produktion stattfinden kann. Sowohl die Montage als auch die Demontage ist auf diesen Plätzen möglich.
Produktionspufferplatz: Bei größeren Produktionsstätten kann es erforderlich sein, mehr Rohmaterial vorzubereiten als direkt verwendet wird. Um eine Übersichtlichkeit am Produktionsplatz zu gewährleisten, werden Pufferplätze genutzt.
Differenzplatz: Differenzplätze sind Lagerplätze, die für Bestandskorrekturen verwendet werden. Falls beispielsweise bei einer Warenauslagerung die angeforderte Menge auf dem Lagerplatz nicht verfügbar ist, wird die Differenz auf den Differenzplatz ausgebucht. Sollte in späterer Folge auf einem anderen Lagerplatz genau dieser Artikel gefunden werden, dann wird der Bestand vom Differenzplatz auf den tatsächlichen Lagerplatz gebucht. Im besten Fall heben sich die Differenzen laufend auf. Der Differenzplatz ist der einzige Lagerplatz, bei dem ein Artikelbestand auch ins Minus gehen darf.
Inventurdifferenzplatz: Wird automatisch im Zuge der Inventurerstellung angelegt und dient der Abgrenzung von Differenzen, welche im Zuge der Inventur entstehen.
Sperrplatz: Bietet die Möglichkeit Artikel und/oder Colli durch Umlagerungen auf einen Sperrplatz zu sperren. Der Bestand auf einen Sperrplatz ist für die klassische Kommissionierung nicht verfügbar. Der Zugriff auf den Sperrbestand kann über Einstellungen geregelt werden.
Reklamationsplatz: Nach einem Warenzugang für einen RMA-Auftrag werden diese Lagerplätze als Ziele für Einlagerfahrbefehle der übernommenen Ware bevorzugt.
QS-Pufferplatz: Legt fest, dass die Lagerplätze bei einer QS als Ziel gewählt werden können. Wenn größere Prüfungen durchzuführen sind, wird die Ware auf diesen Plätzen zwischengelagert und nur Teilmengen werden auf den QS-Laborplatz für die Prüfung übernommen.
QS-Laborplatz: QS-Prüfungen finden immer auf einem konkreten QS-Laborplatz statt. Die notwendige Ware für die Prüfung muss vorab umgelagert werden.
Lademitteltauschplatz: obsolet
Betriebsmittelplatz: Wenn das Verpackungsmaterial bestandsgeführt werden soll, dann nutzt man Betriebsmittelplätze, um die Bestände zu verwalten. Im Zuge der Verpackung wird der Bestand auf dem Betriebsmittelplatz entsprechend der Konfiguration reduziert.
Verpackplatz: Ein Verpackplatz dient dazu vorbereitete Aufträge innerhalb seiner Zone zu verpacken. Der Verpackplatz kann in der Feinkommissionierung gewählt werden.
Um einen vereinfachten Wareneingangsprozess und Warenausgangsprozess abzubilden sind folgenden Lagerplatzverwendungen erforderlich.
Lagerplatz Eigenschaften
Colli autom. auflösen: Legt fest, dass Colli, die auf diese Lagerplätze gebucht werden, aufgelöst werden. Das bedeutet, dass der gesamte Bestand des Collo auf den Lagerplatz umgebucht wird. Das Collo hat danach keinen Bestand mehr. Technisch liegt auf einem aufgelösten Lagerplatz ebenfalls ein Collo mit der Nummer des Lagerplatzes und einem "_"-Zeichen davor. Dieses Collo ist mit dem aufgelösten Lagerplatz fix verbunden und kann nicht von diesem weg bewegt werden.
Einzelbesitzer Lagerplatz: Stellt sicher, dass auf diesem Lagerplatz nur Ware eines einzigen Besitzers gelagert werden darf. Waren, die einen anderen Warenbesitzer haben, können hier nicht gelagert werden.
Picking erlaubt: Legt fest, dass von diesen Plätzen Ware entnommen/kommissioniert werden darf. Diese Einstellung ist typischerweise auf Lagerplätzen im Hochregal aktiv.
Einlagern erlaubt: Legt fest, dass Ware auf diesen Plätzen eingelagert werden darf. Diese Einstellung ist typischerweise auf Lagerplätzen im Hochregal aktiv.
Nur eine Charge pro Lagerplatz: Legt fest, dass diese Lagerplätze pro Artikel nur eine einzige Chargennummer lagern dürfen.
Nur eine Datumsanforderung pro Lagerplatz: Legt fest, dass diese Lagerplätze pro Artikel nur ein einziges MHD oder Ablaufdatum lagern dürfen.
Artikel-Fahrbefehle erzwingen: Stellt sicher, dass alle Fahrbefehle mit diesem Ziel bzw. dieser Quelle, Artikel-Fahrbefehle sind. Collo-Fahrbefehle werden bereits bei der Anlage umgewandelt.